Ligne de production MDF

processus de production

1. Section de préparation des matériaux

Après que les matières premières soient sciées en morceaux de bois de certaines tailles par une déchiqueteuse à bois et stockées dans un entrepôt de matériaux, les morceaux de bois sont nettoyés par tamisage afin d'éliminer les impuretés telles que les fines, la terre et le sable.

2. Section de préparation des fibres

Les morceaux de bois sont introduits uniformément dans l'appareil de cuisson pour être cuits et ramollis par pressage et déshydratation après leur transfert dans les bacs de préchauffage/humidification du défibreur à l'aide d'un équipement de transfert, afin de faciliter la séparation des fibres. Les morceaux de bois cuits sont séparés en fibres sous l'effet de la chaleur et de la machine. Les fibres humides sont ensuite mélangées à un milieu sec chauffé, et les fibres sont maintenues en suspension dans le milieu de séchage grâce à un flux d'air à haute pression et à grande vitesse. L'humidité des fibres est ainsi éliminée par le milieu sec. Enfin, les fibres tombent du séparateur cyclonique sur un convoyeur à bande réversible pour être transférées dans des trémies de stockage temporaire.

3. Section de formage et de pressage à chaud

Les fibres séchées sont acheminées par le système pneumatique vers la trémie de dosage de la machine à paver. Les rouleaux de la machine à paver mécanique appliquent ensuite les fibres sur le convoyeur circulaire. L'air est aspiré par les bandes transporteuses, créant une dépression grâce à une enceinte sous vide. Simultanément, les fibres sont aspirées sur la bande transporteuse et forment progressivement des plaques. Ces plaques sont ensuite compactées par la presse de pré-compression, puis découpées verticalement et longitudinalement aux longueurs requises. Elles sont ensuite transférées vers le chargeur par un convoyeur synchrone, un convoyeur d'accélération, un convoyeur de stockage et un convoyeur extensible, successivement. Une fois chargées, les plaques et la bande transporteuse sont transférées par un petit mécanisme intégré au chargeur vers la presse à chaud. Pendant le transfert, la pelle située à l'avant du convoyeur pousse les plaques compactées vers l'extérieur. Les panneaux bruts pénètrent alors dans le déchargeur et atteignent la position prédéfinie lorsque la petite machine arrive à son terminus. La petite machine recule ensuite tandis que le convoyeur avance. La vitesse de rotation du convoyeur est égale à la vitesse de recul de la petite machine, ce qui permet aux plaques de rester relativement immobiles sur la presse à chaud. Sous la température et la pression du compresseur thermique, les plaques sont formées à l'épaisseur spécifiée et les colles internes se solidifient. On obtient ainsi des panneaux d'une résistance donnée. Ces panneaux sont ensuite déchargés sur le support par le déchargeur, puis transférés progressivement vers l'étape suivante par la machine de déchargement, au fur et à mesure que le convoyeur descend, couche par couche.

4. Section finition et ponçage

Les plaques thermocompressées seront refroidies par retournement et transférées à la scie verticale et horizontale par le convoyeur à rouleaux pour être sciées en panneaux de fibres de densité moyenne aux dimensions requises, puis enfin, séparées, empilées, emballées et transférées à l'entrepôt après ponçage.